编者按：2026年“五一”国际劳动节前夕，山西共有68个集体和个人获得全国五一劳动奖。他们是谁？为什么是他们？让我们将目光投向这群“了不起的劳动者”，与他们一起“追寻光、成为光、散发光”。
三十年，能干成什么事？
对于中铁十七局集团第二工程有限公司雄忻高铁（山西段）项目经理乔建永来说，是从青涩技术员到重大工程项目经理的成长跨越，是从“人海战术”到“智慧建造”的转型跨越。
翻开乔建永的履历，一串串重大工程的名字背后，是他扎根基建一线三十年的足迹。如今，站在雄忻高铁这片热土上，乔建永正带领团队以“智造”之笔推进中国高铁建设。
雄忻高铁是国家综合交通运输网的关键工程，也是山西省首条设计时速350公里的高速铁路。中铁十七局承建的站前5标段全长33.345公里，施工难度高、架梁任务重。
乔建永（中）与梁场技术人员研讨技术改进方案。
“遇到施工难题，得换脑子、换打法。”这句话，乔建永说了三十年，也做了三十年。
乔建永在信息化集控中心查看管理数据。
2023年项目开工之初，面对1018榀预制箱梁的生产任务和架设需求，传统“战术”难以满足工期要求。乔建永主导引入BIM+GIS技术进行三维场布模拟，将梁场科学划分为“六区一中心”——智能生产调度中心、试验检测区、混凝土拌和区、自动化钢筋制作区、智慧化预制生产区、数字化箱梁存储区及产业工人园区。
更大的突破来自技术创新。乔建永带领团队改变传统焊接模式，参与研发了“高铁箱梁定位网钢筋智能焊接生产线”。该生产线通过搭建全工序信息化终端集成系统，一键导入设计图纸即可自动完成“物料调度—模具自适应—机器人焊接”全流程，消除了各工序间的生产断点和质量波动。
2025年5月，该装备被认定为中国铁道工程建设行业首台（套）重大技术装备。相较于以前，梁场产能提升33%、人工费减少60%。
智慧梁场实现了1018榀箱梁从钢筋加工到成品出场的全流程管控。但在乔建永看来，这只是“智造”的第一步。忻府轨枕厂要破解的难题是：当数量放大500倍，如何让53万根轨枕分毫不差，还要效率翻倍、成本更低、过程更环保？
作为雄忻高铁全线唯一的轨枕预制基地，忻府轨枕厂承担着全线332.64公里铺设里程、53万根双块式无砟轨枕的生产供应任务。
走进轨枕厂，自动化生产线上一台台机器人“手臂”挥舞，准确无误地执行着各项工艺指令。“我们打造的不仅是生产线，更是一套‘会思考'的智造系统。”乔建永说。项目技术团队深度应用5G、物联网与大数据技术，推动制造全过程实现数字化、可追溯。套管螺旋筋安装机器人仅用6秒即可精准完成抓取、旋压与组装；基于3D视觉的浮动机械臂实现模具自动清理与喷涂，在提升模具重复利用率的同时，杜绝了人工操作带来的质量波动。
2025年12月，随着最后一批轨枕顺利脱模，忻府轨枕厂创造了日产能2000根、综合工效提升80%、检测质量合格率100%的纪录。
在乔建永的办公室里，墙上挂着一张雄忻高铁的线路图，上面密密麻麻标注着每一个关键节点和技术难点，有些标注旁边还写着日期——那是他攻克某个难题的日子。
乔建永正在查看运梁车运行状况。
五台山机场特大桥全长28.6公里，需架设837榀预制箱梁。按传统运梁模式，900吨运梁车每次运送一榀梁到架设点后必须空车返回梁场，桥越长，空驶时间越久，架桥机等待时间越长，效率卡在了运输环节。
“运梁车跑一趟来回要五到八小时，真正干活的时间还不到一半。”更棘手的现实是，高铁桥梁桥面宽度有限，只允许运梁车单向通行，两台车在桥上迎面相遇根本无法错车。
乔建永带着技术团队反复模拟论证，最终决定引进全国首台GM320桥面会车提升设备。该装置将空载运梁车垂直提至半空，待重载运梁车从下方通过后，再将空车降回桥面，两台车在桥面上从容“错身”，实现会车作业。这套“双车接力”模式让架桥机的等待时间大幅缩短，运架梁流水线真正“流”了起来。单片箱梁运架时间缩短5小时，日运架梁工效提升40%以上。
这种“算大账”的思维，贯穿乔建永的项目管理全过程。他利用BIM三维数字化监管平台，对施工进度、资源消耗、安全风险进行可视化管理和动态预警。精准调度之下，项目单月产值多次突破亿元大关。
“技术创新不是财务账，是综合账。”乔建永说，“这笔账算清楚了，路自然就走顺了。”
中华全国铁路总工会火车头奖章、山西省五一劳动奖章、全国五一劳动奖章……从业多年来，乔建永获得了20余项荣誉。面对荣誉，他说：“技术迭代太快，今天领先的，明天可能就被超越了。我们能做的，就是一直往前跑，一直往深处钻。”
三十年，从青涩技术员到重大工程项目经理，乔建永用一项项技术突破诠释了一名基建人的坚守。