原标题：【民营经济高质量发展观察——民企风采】天宝科工——坚定迈向高端化智能化绿色化

  智能车间内，锻件在机械臂的精准夹持下流转。

  7月10日，走进位于定襄县的山西天宝科工股份有限公司（以下简称天宝科工）生产车间，机器轰鸣声震耳欲聋，通红的锻件在机械臂的精准夹持下流转，经过碾环、热处理、精加工等数十道工序，化作一个个高精度环形锻件，即将发往全球各地的风电塔筒与深海钻井平台。

  作为“中国锻造之乡”定襄的龙头民营企业，天宝科工用18年的时间，跻身国家级专精特新重点“小巨人”企业、国家级绿色工厂行列，高端化、智能化、绿色化发展步伐坚定坚实。

  对标国际

  从受制于人到打破垄断

  “过去我们赚的是辛苦钱，拼的是原材料和人力成本，高端市场根本挤不进去。”天宝科工生产副总经理樊璟赟回忆道，十年前，国内高端风电主轴、核电管件几乎全靠进口，定价权掌握在欧美企业手中。

  定襄法兰始于上世纪60年代，盛于21世纪初。长期以来，“家家点火、户户冒烟”的粗放发展模式，导致法兰产业大而不强。2013年，天宝科工自筹资金，依托地方低碳试点平台，率先完成天然气替代燃煤改造，一举颠覆了锻造行业黑烟滚滚的传统印象，全面进军高端赛道，投入巨资引进智能锻压、精密辗环、数控加工中心等高端装备，对锻造、热处理、精加工全流程进行再造。

  “我们不仅买设备，更在改工艺。”天宝科工工程师介绍，为了攻克某型号海上风电法兰的低温冲击韧性难题，研发团队在三个月内进行了上百次热处理试验，最终使产品性能指标全面超越国际标准，成功打破了国外长达十余年的垄断。如今，天宝科工具备年产20万吨高端锻件的能力，产品广泛应用于全球顶级能源企业的供应链中，天宝科工一度斩获了忻州市出口创汇第一名的好成绩。

  技术为王

  从行业跟跑到规则制定

  “一流企业做标准，二流企业做品牌，三流企业做产品。”这句话在天宝科工得到了印证。在深耕实体制造的同时，天宝科工深刻意识到，要想在国际市场拥有话语权，必须掌握标准的制定权。

  依托深厚的研发积淀，天宝科工组建了省级企业技术中心和博士后工作站，深度参与国家、行业、地方三级标准体系建设，累计参编国家标准6项、行业标准4项，主导制定地方标准2项、团体标准16项；累计投入研发经费数亿元，攻克了多项关键技术。截至目前，天宝科工累计获得授权专利证书165项，其中发明专利100项、国外专利7项。这些沉甸甸的技术成果和标准不仅规范了法兰的尺寸公差，更对材料的微观组织、无损检测等关键指标进行了严苛界定。

  “以前定襄法兰企业各自为战，工艺参差不齐，常陷入低价恶性竞争。”定襄县法兰协会相关人员表示，“天宝带头制定的团体标准，就像一把尺子，统一了行业门槛，淘汰了落后产能，让‘定襄法兰’这个区域品牌在海外市场腰杆更硬了。”凭借在标准领域的突出贡献，天宝科工获评“忻州市标准化突出贡献先进单位”。

  数智融合

  从传统制造到绿色发展

  走进天宝科工的“5G+云平台环锻件智能制造车间”，大屏幕上实时跳动着各条产线的能耗、良率和设备运行状态，通过物联网技术，将原本孤立的锻造设备连接成网，实现了从订单到交付的全流程数字化管控。

  数字化转型带来的不仅是效率的提升，更是模式的变革。在樊璟赟看来，智能制造不是简单的“机器换人”，而是“数据换脑”。通过大数据分析，企业优化了锻造火次和余量控制，材料利用率提高了15%，能耗降低了12%。

  在绿色发展的赛道上，天宝科工同样跑在前列。在厂区屋顶和闲置空地上，蓝色的光伏板整齐排列。2023年，总装机4452千瓦的光伏发电项目顺利并网，构建起“光伏+储能”的绿色用能体系，年发电量可达500万千瓦时，相当于减少二氧化碳排放4000吨。与此同时，车间内全套脱硝、脱硫环保设备的运行，确保了废气达标排放。这种“含绿量”的提升，直接转化为产品的“含金量”，让企业在欧盟碳边境调节机制（CBAM）等国际贸易新规面前从容应对。

  一花独放不是春。作为定襄锻造产业的“领头雁”，天宝科工的发展红利正不断外溢，带动上下游产业链协同升级。在当地相关部门引导下，天宝科工通过订单牵引，带动了周边20余家中小锻造企业提升管理水平和技术标准，形成了大中小企业融通发展的良好生态。

  从“打铁匠”到“标准制定者”，从“卖产品”到“卖品牌”，天宝科工的蝶变之路，正是当地民营经济爬坡过坎、浴火重生的生动缩影。

  文/图本报记者李春泽